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等离子喷涂与重熔的工艺制备

更新时间  2019-06-13 09:26:59 阅读

该自熔合金涂层具有耐热、耐磨、耐腐蚀等优点,广泛应用于石油、化工、电力、国防等领域。目前,采用火焰喷涂、等离子喷涂等热喷涂工艺制备的自熔合金涂层具有层状结构,自熔合金涂层中存在不同程度的分层、微孔、裂纹等缺陷,影响涂层与金利基体的结合强度和密度,自熔合金涂层可以通过后续的火焰重熔、感应重熔、炉重熔和TK;重熔、高能束(激光、电子束)重熔等对涂层进行表面改性和强化处理,消除层状结构脾脏的低孔隙率,改善涂层的结构和性能,延长零件的使用寿命,但重熔方法有一定的局限性,激光重熔容易熔化基体表层,产生应力和裂纹;电子束的重熔必须处于真空状态,大块深孔的重熔是有限的。火焰重熔劳动强度高,难以均匀加热。感应重熔温度场的不均匀分布影响了重熔工艺的稳定性以及涂层结构和性能的均匀性。熔炉中的熔化会对基底产生不利影响。同时,自熔合金涂层和重熔的沉积一般采用两种不同的工艺,增加了制造工艺的复杂性和低成本,提高了生产效率。

等离子喷涂与重熔的工艺制备

等离子喷涂具有等离子弧柱精细、电流密度高、气体电离度高、温度高、能量集中、电弧稳定性好等特点。其能量密度和火焰流动范围介于钨极氩弧焊和高能束焊(如激光束)之间。它可以作为热源对涂层进行原位重熔,可以简化涂层的制备过程,也可以获得结合强度高、结构致密的涂层。然而,相关的研究和工程应用都优于粘结强度高、结构紧凑的涂料,但相关的研究和工程应用较少。利用等离子喷涂技术在2CH3不锈钢基体表面沉积涂层,利用等离子火焰流对喷涂涂层进行重熔,分析涂层重熔前后的组织演变规律。

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